Un guide sur « comment » pour gérer les risques tout au long de la chaîne du froid

Altération : un mot qui met en évidence l’impact du risque d’une gestion non efficace de la chaîne du froid. À en juger par les chiffres, ce problème est universel :

• Pour les détaillants alimentaires, on estime qu’un tiers de tous les aliments produits dans le monde sont gaspillés (la plupart des pertes proviennent de l’altération du produit avant consommation)
• Dans le secteur pharmaceutique, on compte 35 milliards de dollars de pertes associées aux « écarts de température » dans les soins de santé seuls

Mise en route

Bien évidemment, les risques ne disparaîtront pas. Dans la chaîne du froid d’aujourd’hui, intermodale, de bout en bout, il est tout simplement impossible de s’attendre à une opération sans problème. Pour les gestionnaires de la chaîne d’approvisionnement, il s’agit davantage d’identifier les « risques potentiels » et d’évaluer chaque point d’interaction pour un produit – ports, centres de transfert, centres de distribution et livraisons client.

Le problème ici est que cela peut être plus facile à dire qu’à faire, en raison de ce qui suit :

1. La longueur propre des chaînes du froid– en particulier dans la distribution alimentaire (par exemple, on estime qu’aux États-Unis, un article se déplace, en moyenne, à une distance d’environ 2 400 km de sa source)
2. Un manque de visibilité à différentes étapes du trajet– et pas seulement au niveau de la température, mais aussi au niveau des comportements et des procédures suivis par les personnes impliquées

Savoir quoi demander

Mais quel est le meilleur moyen de déterminer et de quantifier les risques lors de chaque phase clé de votre chaîne du froid ? Pour commencer, il s’agit de poser les bonnes questions – et de ne pas vous reposer sur vos lauriers tant que vous n’avez pas obtenu les bonnes réponses à toutes les questions posées.

Par exemple, auriez-vous confiance dans la capacité de votre entreprise à répondre positivement à toutes les requêtes suivantes :

Phase 1: Point d’origine

• Stabilité du produit: tous les produits sont-ils expédiés de manière à garantir leur maintien dans une plage de températures acceptable ?
• Contrôle de la température:utilisons-nous les matériaux d’isolation et les fluides frigorigènes les mieux adaptés aux chargements transportés ?

Phase 2: Transport

• Choix modal:notre facteur de sélection tient-il compte de la sélection de l’itinéraire, des éventuels embouteillages, de la température ambiante ou extérieure, etc. ?
• Les processus de surveillance et d’escalade: sont-ils suffisamment étendus et disponibles pour tous les partenaires, à l’endroit et au moment où nous en avons besoin ?

Phase 3: Client

• Protocoles de livraison: les normes que nous avons en place pour le « dernier kilomètre » sont-elles suffisantes pour commander des activités clés telles que le pré-refroidissement et l’ouverture des portes ?
• Planification d’urgence: sommes-nous en mesure de déceler rapidement un problème potentiel et de planifier des procédures pour répondre efficacement à toute situation d’urgence ?

Construction de votre plan

Des questions intéressantes, tout en sachant où le risque réside, ne représentent que la moitié de la solution – l’autre moitié concerne l’atténuation. Cela implique le développement de plans pour traiter des zones de risque spécifiques, y compris des politiques, des flux de travail et des protocoles d’exception.

Il est important de créer et de partager ces plans non seulement pour définir des normes de base et des procédures opérationnelles, mais aussi pour renforcer la cohérence. La réassurance vient du fait de savoir que chaque agent de la chaîne du froid travaille à définir clairement ses attentes en termes de comportement et de performance.

Praticité et pertinence

Ces plans peuvent être très détaillés et couvrir ce qui suit :

• Politiques en termes de gestion, réception, stockage, sélection, chargement, transit et livraison des produits : documentation des processus requis, y compris les points de contrôle pour atténuer les risques spécifiques.
• Attentes pour les partenaires logistiques : certifications et qualifications minimales requises, capacités technologiques (solutions de suivi à distance, etc.) et infrastructure (zones de stockage validées, etc.)
• Procédures normalisées de préparation des produits à expédier : accord sur les différentes règles pour divers produits et emplacements géographiques, ainsi que confirmation des règles de conduite pour le maintien de la chaîne de traçabilité.

Amélioration de votre contrôle de la chaîne du froid

Une bonne stratégie d’évaluation des risques peut vous donner l’assurance que ce qui peut être fait est fait, même dans les zones où il n’y a pas de visibilité directe. Cependant, le contrôle est évidemment meilleur si vous disposez d’une image plus détaillée en temps réel sur l’état des expéditions individuelles.

C’est ici que la télématique entre dans le cadre de l’évaluation des risques.

En effet, disposer d’une connectivité 24 h sur 24 et 7 j sur 7 et d’un aperçu de la condition d’un chargement peut vous aider à transformer votre approche de la sécurité du produit à la conformité réglementaire. Il s’agit également d’une plate-forme permettant d’inspirer une approche plus intelligente de la coordination et d’adopter une vision plus pragmatique et de haut niveau de toute la chaîne du froid. Et à cela peut s’ajouter la capacité à agir de manière décisive dès qu’une alerte est déclenchée, et de réagir rapidement quel que soit le scénario opérationnel.

Contrôle des risques

Analyse, politiques, documentation et visibilité : ces éléments ne représentant qu’une partie des « outils » disponibles pour vous aider à maîtriser les risques liés à la chaîne du froid. Quelles que soient les difficultés auxquelles vous devez faire face (grève de dockers, catastrophe naturelle), le plus important est la vitesse et l’authenticité de votre réponse. Ici, la bonne nouvelle est qu’une aide est à votre disposition en permanence.

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